习近平总书记强调，要推动实体经济和数字经济融合发展，继续做好信息化和工业化深度融合这篇大文章，推动制造业加速向数字化、网络化、智能化发展。近年来，宁波博威集团聚焦新材料关键技术的痛点、研发效率的难点、产品创新的焦点、研发—产业化连接的断点、院校客户联结的堵点等五大难题，创新构建数字化博威体系，探索“研发制造一体化”改革，打造“数字博威”应用，有效解决了国内关键领域合金新材料“卡脖子”难题，以国产替代进口，为航空航天、轨道交通、5G通讯、半导体等战略性新兴产业发展提供优质的“工业粮食”，保障了国家关键材料的自主可控。通过数字赋能改革，企业核心竞争力显著提升，研发效率提升30%以上，生产效率提升35%，产品质量合格率提升至99.9%以上；2022年度集团营收预计突破160亿元，比上年增长24%。
一、全方位布局，展现“国家战略+企业使命”的自立自强新担当。践行科技报国理念，将国家战略与企业使命有机结合，在“研发制造一体化”改革中实现科技创新的自立自强。一是“国家战略”扛在肩。贯彻落实习近平总书记“新材料产业是高技术竞争的关键领域，必须走自主创新之路，努力把关键核心技术掌握在我们自己手里”的重要指示精神，抢抓数字化发展机遇，率先运用数字化手段赋能高科技合金领域技术攻关，为国家重大工程和战略性新兴产业发展提供关键支撑。2018年以来企业相继推动实现“数字化概念设计—转型规划—项目实施—生态建设—迭代升级”跨越发展，勇担“引领行业发展、打造国际一流、共享发展成果”的企业使命。二是“标准制定”走在前。紧盯合金新材料领域科技最前沿，通过承担国家课题、专项试点等方式，积极参与产业前沿研究，围绕新材料研发、制造、管理、营销等不同阶段，探索全资源整合、全流程覆盖、全链条集成的“数字博威”未来企业新模式，打造新材料行业标杆、产业示范。目前，博威承接了国家“十四五”规划4个新材料数字化应用研究课题和工信部制造业高质量发展专项数字化示范项目，承担铜合金棒材等多项国家标准编制任务，已拥有国内外发明专利250余项，参与制定国家标准21项、行业标准9项。三是“研发生态”全球化。运用大数据分析世界新材料发展趋势，同9家世界500强企业、86家行业龙头企业、14家重点高校和7所国家级科研机构以及重点行业协会开展数字化合作，构建互联共享的研发生态圈。
二、全领域覆盖，构建“博威大脑+未来工厂”的数字应用新体系。数字博威应用依托“博威大脑和未来工厂”数字体系，使数字化渗透到企业每个“细胞”，创造了“研发制造一体化”承接落地的沃土和条件。一是以数为基，打造博威大脑新底座。以企业大脑为中枢，整合集成ERP（企业资源计划系统）、MES（制造执行系统）、PLM（产品生命周期管理系统）等50余个业务系统，通过数据调度中心，提供统一的数据服务；构建数字研发、数字制造、数字供应链、数字营销、数字服务和数字决策等6大业务场景应用，实现企业决策和新产品研发需求收集智能化、研发制造一体化、企业管理数字化和供应链合作全球化。二是以数提质，打造未来工厂新标杆。依托省未来工厂建设试点，建成行业内国际领先的高精度铜合金板带未来工厂，打造博威智能制造车间，通过将熔铸、热加工、冷加工到热处理的全流程工艺数字化仿真，实现制造全流程数据集成管理及跨部门大数据分析管理。目前，已建成各类应用场景65个，构建算法48个，集成有效数字资产441万余条。三是以数融链，积蓄产业发展新动能。建立供应商全球协同云平台，实现供应链合作全球化。打通内部不同系统间的信息孤岛，对企业采购信息、产品信息、仓储信息等进行数字化和标准化，把信息流、物流、资金流等产业数据进行整合，统一管理、统筹调度，使企业库存成本较之前下降20%以上、采购价格成本降低15%以上、新材料产品及时交付率从94.5%提高到98%。
三、全流程集成，创造“数字洞察+仿真试验”的技术突破新模式。通过市场洞察实现从需求到研发再到产品的精准转化，通过仿真计算实现材料全生命周期仿真模拟，提供“研发制造一体化”解决方案。一是数据洞察抢先机。收购德国贝肯霍夫公司，挖掘其130余年和自身研发30余年的海量数据，归集有色合金研制数据200余万条，通过“数据+算法+实验”的数字化研发模式，自动抓取行业前沿资讯、发展动态、客户需求等，将市场需求语言转换为产品研发语言，变被动为主动。目前，106个新产品项目正在研发中，其中引领未来需求的新材料储备项目达63个，新产品开发成果较上年度翻了一番，需求转化精准度提升至90%。二是仿真试错降成本。建立“成分设计—工艺设计—应用研究”全链条仿真研发体系，将“试错”搬到“虚拟世界”，利用多层次仿真迭代，优化合金成分、工艺参数以及工艺路线，快速为客户提供从材料选择到结构设计等一整套产品开发解决方案。如应用知识谱图功能，仅耗时2个月就突破了关键技术工序，完成了钛青铜材料的研发和投产，获得了传统企业需数年才能攻下的科研成果。截至目前，已创建仿真研发模型187个，赋能新产品215个，试错成本降低55%。三是研制产销一体推。从研发初期同步进行工艺参数、生产流程、标准规范、质量管控、业务协同等设计，做到从产品研发到产品制造的无缝对接，使新产品产业化周期大大缩短；材料的研发周期从原来的3-5年，减少到现在的平均1年半。根据客户产品需求，自动生成工艺数据等制造规范，推动市场客户需求快速转化；发挥研发生态圈共享企业研发成果及数据、检验等服务平台作用，在研发过程中针对目标客户制定营销方案，推动新材料数字化研发和产品迭代开发，迅速实现市场化。2022年，在疫情影响严重的情况下，新客户数量增长25%以上，市场满意度提高至98%。
四、全要素变革，探索“数实融合+未来企业”的管理服务新机制。建立健全开放化、链条化、未来化的管理服务机制，为实现“研发制造一体化”提供坚强保障。一是商业模式变革，变“单一封闭”为“联动开放”。打造产品全生命周期管理系统，全球9个研发制造基地、800余名海内外研发创新人才可同步参与产品开发流程，实现产品市场精准对接、产能快速消化；通过带动整个产业突破技术壁垒，支撑下游厂商实现技术进步，降低国产化量产成本，助力行业发展。如全球首创铜镍硅合金材料，解决了新能源汽车智能电子连接器可靠传输耐久问题，助力中航光电、瑞可达等国产连接器厂商提升市场占有率；国内首创半导体行业用高端蚀刻材料，解决了芯片小空间高算力等问题。二是组织模式变革，变“部门管理”为“项目牵引”。打破原先部门割裂、各管一摊的局面，成立跨部门、跨专业、跨层级的研制一体化领导小组，以流程为导向形成多个专业的研发项目团队，研发团队下沉到各部门各生产线，依托多业务系统数据互联互通，提高决策水平、提升运营效果。以铜合金材料营销为例，原先项目营销人员决策需经区域经理、营销总监、总裁等审核后，才由董事长或战略决策委员会批复，而自研发制造一体化改革以来，董事长可直接线上批复，企业决策周期较之前缩短50%以上。三是服务模式变革，变“点对点”为“点对链”。牢牢把握“从产业中来、到产业中去”这一服务宗旨，建立供应商全球协同云平台，打通供应商、制造商、仓库、配送中心和渠道商等渠道，打造合金新材料上下游全产业链，实现供应链合作全球化。目前，博威产品已覆盖17个合金系列100多个合金牌号，服务下游汽车电子、半导体芯片等近30个行业，客户涵盖众多世界500强企业。
（市委改革办、鄞州区委改革办）